機床檢測驗收標準

一、數控線切割機床X、Y運動的直線度是怎麼保證的？

        首先應明確，數控線切割機床某一軸的直線度是指它在兩個平面的直線度。如X軸的直線度是指在X、Y平面上和X、Z平面上直線度，這如同一條路—即不左右彎曲也不得上下起伏。

        數控線切割機床的托板是承載在導軌上的，所以導軌的平直度就決定運動的直線度。丟失直線度的原因有二，一是導軌本身狀態的平直度，二是導軌安裝基準面的平直度。高精度且狀態穩定的導軌，托板和床身組合在一起才是保證直線度的根本條件。導軌，托板和床身的高低溫和時效處理，目的也在於此。

        滾柱（鋼珠）的不一致將導致受力點少或撬撬板現象也是顯而易見的。

        要注意到，因絲杠的不規範的運動也會牽動導軌，比如絲杠的軸向與導軌不平行，絲杠與絲母的中心高不一致，絲杠與絲母間承受一個扭轉力以及絲杠的彎曲等，都會在絲杠運動的同時，強推硬扛地干擾破壞了導軌的直線運動，這就是我們強調的要把絲杠、絲母、絲杠座和絲母座都做得精確規範的基本原因。

        不管是“V”形還是“一”形，導軌和滾道上均不得沾染任何汙物雜質，它不但影響導軌的運動的平直度，而且導致導軌的損毀和變形。導軌要求是一塵不染的，這是保養和維護機床，保持長久精度的守則之一。

數控線切割機床X、Y軸運動的直線度的檢測方法

a)       在XY（水平面）內EYX

b)      在ZX（垂直面）內EZX

測量儀器：平尺、指示器和量塊，或光學方法

檢驗步驟：指示器固定在頭架上。

a)在XY平面內放置平尺，使其與X或Y方向平行，指示器觸及平尺。在整個測量長度上移動X 或Y軸並記下指示器讀數。

b)在ZX、ZY平面內按同樣方法重複檢查。

允許公差：a)和b) 任意500測量長度上為0.03

二、數控線切割機床X、Y運動的垂直度是怎麼保證的？

        兩軸的垂直度是建立在各自的直線度的基礎上的，直線的誤差會在垂直度測量時反映出來，數值疊加的結果使垂直度測量失實失准，所以是首先保證各自的直線度，再保證互相的垂直度。

        兩軸的垂直度完全取決於中托板上的兩組導軌的垂直度，裝配時是把一組導軌固定在基準上，測量並調整待另一組導軌與基準垂直後，再行固定並配打銷釘孔，從而把中托板上兩組導軌的垂直度固定下來。這個裝配和測量過程，即要追求操作的穩妥有效，還應該有意把精度提高一檔，這個中間工藝指標的控制是非常重要的，因為不管是裝機，修理或一段時間的實效，都會使這個精度變差，如果初始安裝就把允許的誤差值用足，那以後的精度就會超值失准了。比如某機床精度標準為0.025，則首次裝配時的內控精度應是在0.015以下。重要部位的首裝嚴控和銷釘鏍釘穩妥有效，加之導軌本身的平直精准，兩軸的垂直度就有保證了。

        如同直線度一樣，絲杠的工作狀態也是影響垂直度的重要因素。與導軌定位面成一定夾角的任何一個外力，都將造成導軌的異動，因為導軌只是導軌，並沒有夾死。所以一旦發現X、Y軸的垂直度超標，要認真判斷是導軌自身的形變或錯位造成的還是絲杠的運動干擾的。如果是導軌的導向作用所致，分別在幾個位置使絲杠和絲母重複鬆開再緊固的適配過程，其超標的方向和數值應大體穩定的。如果是絲杠和絲母運動的干擾所致，將失去方向和數值的規律性。千萬不可盲目把導軌的固定鬆開，把銷釘撥掉，失去判斷的任何操作都是無益的。一旦導軌的固定鬆開銷釘撥掉，就必須重複前面所述首次。

任何測量調整都必須在導軌運動平穩之後再進行，如果突跳和無規律的扭擺，那是導軌太髒或異物，要堅決拭淨潤滑之後再進行調整，這是必須牢記的。

數控線切割機床X軸運動和Y軸運動之間垂直度的檢查

測量儀器：平尺、角尺和指示器

檢驗步驟：在工作臺上調整平尺，使其與X軸運動平行，並將角尺緊靠在平尺上。指示器固定在頭架上並使之觸及角尺。在整個測量長度上移動Y軸並記下指示器讀數。也可以只使用角尺，此時:

a)設置角尺使其長邊與X軸運動平行;

b)檢查Y軸運動與角尺短邊之間的平行度。

如果需要，可以用平板來放置平尺和角尺。

允許公差：任意300測量長度上為0.03

三、切割控制精度

檢測工具有精密水準尺、千分錶或測微表、直角儀、平尺

（1）檢測時，機床的基座應已完全固化。（2）檢測時要儘量減小檢測工具與檢測方法的誤差。（3）應按照相關的國家標準，先接通機床電源對機床進行預熱，並讓沿機床各坐標軸往復運動數次，使主軸以中速運行數分鐘後再進行。（4）數控機床幾何精度一般比普通機床高。普通機床用的檢具、量具，往往因自身精度低，滿足不了檢測要求。且所用檢測工具的精度等級要比被測的幾何精度高一級。（5）幾何精度必須在機床精調試後一次完成，不得調一項測一項，因為有些幾何精度是相互聯繫與影響的。（6）對大型數控機床還應實施負荷試驗，以檢驗機床是否達到設計承載能力；在負荷狀態下各機構是否正常工作；機床的工作平穩性、準確性、可靠性是否達標。